利祥模內攻牙機的優式如下：1.我們是引導針進了才開始攻牙。2.我們攻牙機行程是固定的，攻牙機不受沖床行程的限制，上下模不連接。3.模內攻牙機本身自帶浮升板和彈力導向結構，模具就的變的簡單。4.多孔模內攻牙機：同一臺機可以同時攻大小牙，比如幾個M３　，幾個M４。5.我們的模內攻牙機，完整的個體，安裝簡單。6.我司本身有五金連續模的設計，制作能力！可以對現有模具進行修造升級，來實現模內攻牙的工藝，幫客人降低成本！那位兄有需要！！！ADD:惠州市惠環鎮紅旗沙角頭村115號http:www.amnli.cnE-mail:poolzeng@126.comFM:曾加

隨著勞動力成本上漲，勞動密集型企業的“人口紅利”正在逐年縮減，向機械化和自動化要“技術紅利”已成為一方經濟發展的關鍵。目前國內沖壓行業需加工成形螺紋的五金件，生產廠家還多數停留在單沖或連續沖壓產品后，再進行二次工序如人工攻牙、自動攻牙機等這種浪費資源的傳統加工工藝上。而模內攻牙技術能夠配合沖床設備的自動化生產，實現沖壓與攻牙一體化生產。無論是減員、增效還是提質，模內攻牙技術給五金生產企業帶來的改變都是巨大的。圖1所示是模內攻牙機的工作原理。傳統攻牙生產方式傳統攻牙生產方式一般以單沖或自動化沖壓成形

近年來中國汽車配件產業鏈興起，隨著社會發展，傳統的人工攻牙生產線，已經不能滿足市場需求的擴大，雖然在開模初期投入較小，但是其沖壓完成后人工攻牙效率低下、產品質量穩定性較差等諸多問題已經越來越影響企業的發展。那么發展全自動沖壓連續模模內攻牙也就顯得刻不容緩。中國傳統的沖壓自動化行業，不論是底端的小五金沖、還是頂端汽配沖壓，市場環境不斷惡化，國內很多廠家仍采用傳統的人工攻牙，生產效率低下。目前，我國自動化水平與國外一線水平尚存在一定差距。所以模內攻牙行業技術的發展，對我國基礎制造業的進步是有著重要的

攻牙機是一種在機件殼體、設備端面、螺母、法蘭盤等各種具有不同規格的通孔或盲孔的零件的孔的內側面加工出內螺紋、螺絲或叫牙扣的機械加工設備。攻牙機在制造業的生產中起到了重要的作用。 攻牙機的優勢：減少工序,提高自動化程度。模內攻牙機將需攻絲零件沖壓與攻牙動作結合一體,直接在沖床上攻牙與沖壓同步進行。 　　 　　安裝簡單更換方便：模內攻牙機設計堅固耐用,體積小,易安裝于不同模具內,攻牙頭可更換不同規格。標準的精確螺紋。用模內攻牙機可以提高絲錐的攻牙效率和精確度,絲錐運動與螺絲螺距精確吻合。 　　 　　提高生產效率

在生產加工過程中，有時候會出現攻絲速度減慢的情況，是攻牙機設備老化還是產品質量不過硬，這成了第一時間想到的事情，那具體又是什么因素影響攻牙機的攻絲速度呢？其實影響攻牙機的攻絲因素有很多，比如：絲攻材質、種類、吃入的牙數、下孔形狀、切削材料及切削油等使用條件等。所以在選擇全自動攻牙機的時候一定要考慮到這些因素。 擠壓絲錐在攻牙機中因沒有切屑的困擾，攻牙速度可以比切削的快，同時也要考慮到被加工材料、切削液、機械等因素，一般大都采用在5-20m/MIN中，與沖床的打拔工作進程類似，特別情況下可達到30m/min以上的速

模內攻牙機是一種在機件殼體、設備端面、螺母、法蘭盤等各種具有不同規格的通孔或盲孔的零件的孔的內側面加工出內螺紋、螺絲或叫牙扣的機械加工設備。模內攻牙機也叫攻絲機、螺紋模內攻牙機、螺紋攻絲機、自動模內攻牙機等。模內攻牙機的攻牙要點： 1、工件夾位置要正確，盡量使螺紋孔中心線置于水平或豎直位置，使攻牙容易判斷絲錐軸線是否垂直于工件的平面。 2、攻牙時，絲錐與螺孔要保持同軸性。 3、工件上螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋兩端都倒角。 4、攻不通的螺孔時，要經常退出絲錐，排除孔中的切屑。 5、在攻牙開始時，要盡量把

攻牙機是一種在機件殼體、設備端面、螺母、法蘭盤等各種具有不同規格的通孔或盲孔的零件的孔的內側面加工出內螺紋、螺絲或叫牙扣的機械加工設備。攻牙機在制造業的生產中起到了重要的作用。 攻牙機的優勢：減少工序,提高自動化程度。模內攻牙機將需攻絲零件沖壓與攻牙動作結合一體,直接在沖床上攻牙與沖壓同步進行。 　　 　安裝簡單更換方便：模內攻牙機設計堅固耐用,體積小,易安裝于不同模具內,攻牙頭可更換不同規格。標準的精確螺紋。用模內攻牙機可以提高絲錐的攻牙效率和精確度,絲錐運動與螺絲螺距精確吻合。 　　 　提高生產效率：使

高精密攻牙行程調整簡單，自動反轉裝置能自由調整攻牙行程，淺孔和有孔低加工件也能容易調整，雙重安全裝置能防止螺絲攻之損壞，主軸回轉與上下、進退刀特設雙重安全離合器，主軸能自動停止，逆轉退刀也不會損壞刀具。 牙距A、B齒輪配合A、B轉軸與主軸依牙距推進完全配合，垂直穩定、精確、精密度特別高，螺絲攻牙時前進與后退不必出力就能運轉自如。而同時決定于優良的加工物品，不會造成粗細不同螺紋，針對薄板和輕合金屬，合成樹脂等軟質品也能攻出完美螺紋。同時還可以配置多軸器進行多軸同步加工，生產效率大大提高。 1、主軸進退刀是